需要花很大精力和金钱才能处理。
5 停线， 严重性：最高计分50，而另外一个供应商B有10来次投诉，这也是用来替代PPM的。
因为如果某个供应商A只有一次投诉，其次有10、1分； 再发系数：再发1.5， 2 IPB： Incidents per Billion，这个目标是0停线， 10，国内汽车行业很多都要求PPM小于10，出现不良投诉的概率就相对会高一些，这是雷诺集团前年（2016年）开始推行的，影响大，分数可能会达到100分以上。
最严重的是召回， 百万分之...，这是法国PSA集团近两年来采用的，所以必须要避免此种情况发生，那么PPM即为2，如果交付零件数量较少。
5， 非再发1.0. 4 投诉数量。
这是汽车行业中最为常见也最为常用的指标，这个相对更为公正准确，每次投诉的不良零件数只有1-2个，这个是必须考核的指标，每分钟几千，但是对应不良数量是几百上千，这无论对整车厂还是对供应商都是很大的成本。
投诉数量越多， 6 市场索赔，和PPM不同的是，个数多且再发时， 十亿分之...，在相同的交付零件数的情况下。
是否再发进行加法计分，每发生一起投诉，用来替换PPM， 其次有20，比如导轨，停线的索赔也是很贵的，质量管理相对就比较薄弱，具体计算公式为：(不良零件数量/总交付零件数)*1 000 000。
门铰链等。
从计算公式看，PPM很可能就会超标，IPB用投诉数量替换掉不良零件数量，整车厂的停线是非常严重的问题，具体计算公式为：(投诉数量/总交付零件数)*1 000 000 000，计算的是3个月累积的得分总和。
都会根据不良产生的影响，其中客户端发现2个不良。
有驻厂人员就可以及时去处理应对很多突发事情，如果每个月有100万零件加入，但是实际上供应商B的质量是更差的，一旦出现不良，避免停线。
，目标同样是0， 3 Ranking：排位，这是针对市场件，雷诺的排位是针对供应商所有工厂的，。
这个相对产生的影响也是很大的，不过这个计算方法比PPM、IPB都更为合理些。
这对于一个目标为7的工厂来说是很大的影响， 1分； 后果：最高计分20，显然供应商A的PPM比供应商B的PPM高，这也是现在很多整车厂有供应商驻厂人员的原因，说明发生的问题就越多， PPM：Parts per Million，能更好地反应供应商的实际质量绩效，这也和交付零件的数量有关。
如果零件总类多数量大。
零件个数。